Welche Maßnahmen ergreift die Zementindustrie, um den Verbrauch natürlicher Rohstoffe zu reduzieren?

Die wichtigsten Ausgangsstoffe zur Herstellung des Portlandzementklinkers sind Kalkstein, Kreide und Ton beziehungsweise deren natürlich vorkommendes Gemisch Kalksteinmergel. Um die Vorkommen dieser natürlichen Rohstoffe zu schonen, können auch alternative Rohstoffe, wie beispielsweise Hüttensand, Flugasche oder Klärschlämme als Ersatz für Zementklinker beigemischt werden. So konnten im Jahr 2013 rund 6,3 Millionen Tonnen Hüttensand (die granulierte Hochofenschlacke ist ein Nebenprodukt der Roheisenerzeugung) als Ersatz für natürliche Rohstoffe in Zement eingesetzt werden. Ein weiterer Beitrag zur Schonung natürlicher Ressourcen ist die Substitution der Sulfatträger Gips und Anhydrit. Sie werden zur Steuerung des späteren Erstarrungsverhaltens des Zementes beim Mahlen des Klinkers zugesetzt und können teilweise durch REA-Gipse aus der Rauchgasentschwefelung von Kraftwerken oder durch Reststoffe aus anderen Industrien (z. B. der Porzellanherstellung) ersetzt werden. Der Anteil des Klinkers an der gesamten Zementproduktion sank von 1998 bis 2013 von 83 auf 73 Prozent. Die begrenzte Verfügbarkeit der Zusatzstoffe und hohe Qualitätsanforderungen an das Endprodukt stellen die Industrie bei der weiteren Reduzierung des Klinkeranteils jedoch vor enorme Herausforderungen.

 

Wie steht die Zementindustrie zum Klimawandel und den Klimaschutzzielen der Bundesregierung und in welchem Maße tragen die Hersteller zur Minderung des Kohlenstoffdioxid-Ausstoßes bei?

Die Zementindustrie hat sich gemeinsam mit der deutschen Industrie freiwillig verpflichtet, ihren spezifischen Energieverbrauch und den damit verbundenen Ausstoß von Kohlenstoffdioxid (CO2) bis zum Jahr 2012 (Basis 1990) um 28 Prozent zu senken. Dieses Ziel wurde bereits vor einigen Jahren deutlich übertroffen. Von 1990 bis 2012 sanken die spezifischen energiebedingten CO2-Emissionen um 49 Prozent von 352 auf 178 Kilogramm Kohlendioxid pro hergestellter Tonne Zement. Dieser Rückgang ist einerseits auf die zunehmende Herstellung von Zementen mit mehreren Hauptbestandteilen sowie andererseits auf den verstärkten Einsatz von alternativen Brennstoffen zurückzuführen. Die Selbstverpflichtung war ein wichtiger Baustein der Klimavorsorgevereinbarung zwischen Wirtschaft und Bundesregierung. In einer Nachfolgeregelung vereinbarten die Bundesregierung und die deutsche Wirtschaft am 1. August 2012 eine weitere Steigerung der Energieeffizienz und Senkung des spezifischen Energieverbrauchs bis zum Jahr 2020.

 

Was unternehmen die Hersteller zur Steigerung der Energieeffizienz ihrer Zementwerke?

In einer gemeinsamen Vereinbarung mit der Bundesregierung hat sich die deutsche Wirtschaft dazu verpflichtet, ihren Energieverbrauch ab dem Jahr 2013 um jährlich 1,3 Prozent und ab 2016 um jährlich 1,35 Prozent zu reduzieren. Hieran beteiligen sich auch die deutschen Zementhersteller. Schon in den zurückliegen Jahren haben die Hersteller gezeigt, dass sie ihr Engagement ernst meinen: Von 1990 bis 2012 haben sie den thermischen Energiebedarf pro hergestellter Tonne Zement um fast elf Prozent gesenkt. Mit einem Effizienzgrad von mehr als 70 Prozent nähern sich die Ofenanlagen der Werke bereits heute dem theoretischen Maximum.

Weitere Einsparungen sind im Mahlprozess und durch Absenken des Klinker-Zement-Faktors möglich. Allerdings ist die Zementindustrie hier von äußeren Faktoren abhängig. So werden Effizienzsteigerungen im Mahlprozess zu großen Teilen von den Marktanforderungen der Bauwirtschaft und dem resultierenden Bedarf an feiner gemahlenen Zementen aufgehoben. Und die Beimischung industrieller Koppelprodukte wie Hüttensand und Flugasche zur Absenkung des Klinkeranteils am Zement ist durch die Verfügbarkeit der Ersatzrohstoffe begrenzt. Betrachtet man einen langfristigen Zeitraum bis zum Jahr 2030, so kommt eine Branchenstudie des VDZ zu dem Schluss, dass die Einhaltung der jährlich geforderten 1,3 bzw. 1,35 Prozent aufgrund äußerer Einflüsse selbst beim Abriss und Neubau aller deutschen Zementwerke mit der besten verfügbaren Technologie vermutlich nicht möglich wäre.

 

Welche Auswirkungen hat der Abbau von Kalkstein und Kalkmergel in den Steinbrüchen der Hersteller auf die Umwelt?

Geologisch gesehen stammen rund 90 Prozent der geförderten Kalksteine aus dem Mesozoikum (Kreide, Jura, Trias) und sind damit 65 bis 250 Millionen Jahre alt. Im Jahr 2013 lag der Rohstoffverbrauch für die Klinkerproduktion bei rund 48 Millionen Tonnen. Obwohl die Gewinnung von Zementrohstoffen jährlich weniger als 0,0002 Prozent der Landesfläche in Anspruch nimmt, stellt sie vor Ort einen erheblichen Eingriff in die Umgebung dar. Staub- und Schadstoffemissionen sowie Lärm und Erschütterungen durch Sprengungen unterliegen deshalb strengen Auflagen und werden von unabhängigen Messstellen regelmäßig kontrolliert. Die benötigten Abbauflächen werden in jedem Fall nur temporär in Anspruch genommen. Nach dem Abbau der Rohstoffe werden die Steinbrüche renaturiert und rekultiviert. Mehr als 50 Prozent der Abbauflächen werden nach ihrer Nutzung als Naturschutzgebiete gekennzeichnet; rund 15 Prozent dienen der Forstwirtschaft. Und auch während der Abbauzeit dienen die Steinbrüche bedrohten Tier- und Pflanzenarten als Rückzugsgebiet. Gemeinsam mit Umweltschutzverbänden haben die Hersteller Aktionspläne zur Steigerung der Biodiversität entwickelt und beachten die Brutzeiten bedrohter Tierarten bei ihren Abbauplänen.

 

Welche Bedeutung hat die Zementindustrie in der Wertschöpfungskette Bau und für den Wirtschaftsstandort Deutschland?

In 55 Werken beschäftigt die deutsche Zementindustrie ca. 7.400 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund 2,2 Milliarden Euro. Darüber hinaus bietet das Cluster der Transportbetonproduzenten sowie der Hersteller von Betonfertigteilen als nachgelagerte Industriezweige schätzungsweise 60.000 weiteren Menschen einen Arbeitsplatz. Die Zementindustrie ist ein wichtiger Abnehmer von Vorleistungen in Form von Energie (Brennstoffe, Strom), Ausrüstungsgütern (Maschinen, Anlagen) und produktionsnahen Dienstleistungen (Transporte, Wartungsarbeiten etc.). Auf Grundlage verschiedener Studien sowie der Tatsache, dass viele Unternehmen der Zementindustrie in den vergangenen Jahren Tätigkeiten ausgelagert haben, kann davon ausgegangen werden, dass auf jeden Arbeitsplatz in einem Zementwerk durch den Bezug von Vorleistungen deutlich mehr als ein Arbeitsplatz bei Lieferanten anfällt.

 

Wie groß ist die Relevanz befristeter Arbeitsverhältnisse und von Zeitarbeit in der Branche?

Die rund 7.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der deutschen Zementindustrie spielen für den wirtschaftlichen Erfolg der Branche eine entscheidende Rolle. Seit 2005 hat sich ihre Zahl kaum verändert – trotz zwischenzeitlicher Finanz- und Eurokrise. Rund 96 Prozent der Beschäftigten standen 2011 in einem unbefristeten Arbeitsverhältnis. Zeitarbeit und Werksverträge spielen in der Zementindustrie keine Rolle. Auch, weil der Anteil von an- und ungelernten Arbeitskräften lediglich bei rund elf Prozent liegt. Verfahrenstechnische Innovationen und zunehmende Automatisierung erfordern heute eine hoch qualifizierte Belegschaft. Mit rund 4.200 Tonnen Zement pro Beschäftigtem ist zudem die Produktivität der Mitarbeiter seit 1995 um fast 90 Prozent gestiegen. Mit einer durchschnittlichen Bruttolohnsumme von mehr als 47.000 Euro liegt die Zementindustrie unter allen Fachzweigen des produzierenden Gewerbes im oberen Fünftel. Die durchschnittliche Betriebszugehörigkeit der Beschäftigten liegt mit 20 Jahren ebenfalls deutlich über dem Bundesdurchschnitt.

 

Was unternehmen die Hersteller zum Schutz ihrer Mitarbeiter und zur Vermeidung von Unfällen in den Werken?

Dank des umfangreichen Engagements der deutschen Zementhersteller konnte die Unfallhäufigkeit in Zementwerken seit 1969 um rund 70 Prozent gesenkt werden. Gemeinsames Ziel aller Bestrebungen der Hersteller, Gewerkschaften und Berufsgenossenschaften ist es, sichere Arbeitsplätze und Arbeitsmittel bereitzustellen, aber auch die Belegschaften in den Werken zu sicherheitsbewusstem Arbeiten zu motivieren, sie regelmäßig über Möglichkeiten zur Verbesserung der Arbeitssicherheit zu informieren und zu ständiger Überprüfung der Sicherheit am Arbeitsplatz aufzufordern. Hierfür haben sich Experten für Arbeitssicherheit aus fast allen deutschen Zementwerken zusammengeschlossen und veröffentlichen drei Mal jährlich Fallbeispiele realer Unfälle in Zementwerken. Die extrem praxisnahen Checklisten und Merkblätter unterstützen die Arbeiter in den Werken im Alltag bei der Vermeidung von Unfällen und Gefahren. Der jährlich verliehene Arbeitssicherheitspreis des Vereins Deutscher Zementwerke trägt zusätzlich zur Motivation der ausgezeichneten Belegschaften bei und fördert das allgemeines Sicherheitsbewusstsein sowie die Aufmerksamkeit für potentielle Gefahren.

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